一、制药企业一般会存在的问题： 

生产管理方面：

1、虽然实施了GMP管理，但基础管理仍有待提升，如5S管理实施并不彻底；

2、目视化管理一般不足，较少的采用颜色管理，生产状态，品质状况、效率状况，产量状况等的数据比较少的在现场展示；

3、作为以设备为主的生产，设备管理不够精细，生产饱和状态下，设备效率不被有效关注；备品备件费用高；

4、由于生产、销售、供应的不匹配，生产均衡性差，生产变动性大

5、多数企业的员工是依靠经验在工作，而不是依靠可以传承的标准在作业；

6、员工参与改善的积极性不能够被充分调动起来，改善仅存在于管理者层面；

7、一般缺少系统性、持续性的改善机制。

供应链管理方面：

1、绩效管理上：

－缺少市场导向，数据来源储备有待提升，缺少跨职能团队解决系统问题的机制；

2、运作管理上：

－计划职能分散，销售、生产、供应三大计划不能够有效协同；

－需求管理方面，预测缺少跨职能的同步、分层预测，销售计划变化 

     频繁随意；缺乏基于约束与半约束计划处理方式

－供应管理方面，缺乏对供应商的有效管理；

－生产管理方面，生产缺乏柔性，对计划变动的响应能力差

－库存管理方面，缺少合理的安全库存管理方式

3、数据基础上

－多数基础数据不够完善，ERP系统运转不顺畅 

二、制药企业实施精益管理的收益 

众多实施精益管理的制药企业已经获得收益，例如：

● 2008年上海某药企实施精益管理，一年时间：

    ——成品库存下降70%；释放库存占用资金约1亿元；增加机会成本，减少财务成本和仓储成本等约1000万元；减少过度生产造成的报废约700万元。

    ——生产效率提高22%,从261瓶/人/小时提高到334瓶/人/小时

    ——设备故障时间下降38%,从500分/周/线下降到310分/周/线

    ——把“事后把关”变为加强“事前控制”

    ——形成一系列工作机制

● 2009年深圳某药企实施精益管理，6个月时间：

     ——成品库存比2009年上半年下降30%，释放库存占用资金约4000万元 ；

     ——粉针车间样板线转产时间缩短28% ；

     ——固体车间样板设备停机率下降23% ；

     ——成品库存周转时间降低22% ；

     ——建立了以5S管理活动为基础，员工改善提案制度，中基层管理者大课题制度为核心的全面改善机制；

     ——形成了全面改善氛围与全员参与的激励机制，人均改善案例件数突破0.5件。

三、制药企业精益管理实施建议 

     我们建议制药企业从关注运营的角度来实施精益管理，包含从精益基础、供应链体系以及全员改善体系的建立三个方面来推进精益管理，如下图示：