我们经常会看到人们在争论一些定义、流行词或者这些词的衍生词，甚至是很多类似上述发明创造的概念。我们应该更加科学地思考问题，信赖实践先驱者们的定义及智慧。也就是说，关键问题并不是重新标注或曲解日本原词及精益术语，而是在持续改善的过程中我们为自己创造了多少主观领域的麻烦，例如，"我们如何区分改善（kaizen)、尽力去做（just-do-its)、标杆考察（kaikaku)、六西格玛项目、A3、反省（hansei)?"。这是一种信号，人们把次要现象的总和作为系统本身来研究，而不是去尝试理解那些创造改善文化、建设精益企业及卓越组织的理念及认识方法。精益工具的名称可以被简单掌握。即使你抓到了或者改变了某个新的概念，在没能跨过理解这道门槛之前最好先放手。
(1) 1个流（1 piece flow,又称单件流）。单件流的重要性究竟是什么？它有什么魔力昵？单件流的显著好处是扭转了大批量生产所导致的严重的长鞭效应，并可避免失误的投资决定所导致的资金占用。尽管从系统思考的角度来看，大批量生产更好。但是，不连续的生产环境和高度不可预期、不透明的非线性流动（如知识管理工作）是两种特例。在这两种情况下，排队等待的在制品(WIP)对提高整体生产力就是必需的。这并不意味着越多就越好。单件流仅是理想状态，是大方向，是理论上的最少数量。在追求单件流的同时暴露并消除那些导致"单件流无效"的原因，这才是最重要的。
(2) 2箱系统（2 bin system)。这仅仅是个1+1系统。第二个1可以是任意数字，这完全取决于补货循环系统的频率、批量及稳定性。另一个重要的考虑因素是物料的消耗量，而非考虑整个供应链。如果未能充分考虑下降周期的时间问题，2箱系统也有可能是缺乏系统性及整体成本认知的。在极端情况下，有时没有第三或第四箱会造成极大的负面影响，即使统计学安全要素的分析告诉你绝不会需要2箱以上。这仅仅是启发性的统计学结论，与精益信条无关。
(3) 3P。这是大约20年前一些人创造出来的文字与数字结合的精益时髦词汇，尽管这个词正在快速演进。其日文原意是"生产准备"(Production Preparation),也就是2P。英文中增加了第三个P,变成了3P(Production Preparation Process)。为适应各种需求，它也有各种各样的变体，例如生产、准备、流程（Production,Preparation,Process),或者产品及工艺准备（Product & Process Preparation),甚至是人、流程、星球（People,Process,Planet)。3P是一种跨部门、可视化、以客户为中心、快速更新、关注实践，同时兼顾必要的精益工具和原则的工作方法，特别是在开发设备及工艺流程的时候。3P工作法已经被应用于从概念到落实的任何设计任务，小到业务要素，大到医院。P—准备的核心方法是从客户需求开始，可视化、评估、尝试各种选项，直至方案成熟或者超出7时间及预算限制。从3P工作法中可以直接发现大多数精益项目的原则，即创造一衡量一学习。
(4) 4M。有人想把这个概念重新命名为"多要素"或“全系统“分析，这样就不会把我们的思路仅仅限制于人、（与人相关的）设备、物料及方法等4个以M开头的要素，测量（Measurement)、资金(Money),以及其他的要素也可以加进来变成5M、6M甚至7M。增加的M可以有助于我们分析品质及多样性损失。
