企业依据精益生产理论，以质量、效率、效益为目标，以节拍化拉动式生产为主线，以生产现场为核心，实施工序分割、物料三定，均衡作业能力，推进准时化物流配送，建立生产现场问题暴露和异常问题快速解决机制，促进生产、工艺、物流、供应链及现场管理五大系统和质量体系工作的改善，缩短制造周期，消除制造过程中的生产、作业、等待、搬运、不合格品等浪费现象，持续改善产品质量，提高生产组织效率，构建具有我们特有的精益生产管理模式。主要做法包括以下方面。

(一)策划与前期准备工作

1.诊断分析

首先组织对现场情况进行全面诊断，分别就生产系统、质量管理、设备管理、工艺技术、物流及供应链系统与公司相关的部门一起形成详细的分析诊断，对公司各职能部门包括分厂的职责、组织机构及分工、考核指标等详细探讨，调查各部门在生产经营和管理现状，分析公司实施精益生产的优势和存在的问题。开始实施节拍化拉动式生产的实践，制定了全面推进的总体方案。

2.思路、目标和步骤

思路：通过节拍化拉动式生产过程的目标拉动，利用精益理念对企业人员配备、资源配置、质量管理、物流、信息流、工艺流程系统工作等进行优化及持续改善，同时，推进5s、目视化、TPM、标准作业、班组管理等生产线基础管理工作的落实与完善，建立起一种能够

合理、有效地利用资源、自动暴露和解决题，消除浪费、降低成本、提高效率的精益生产管理模式。

目标：实现生产组织以固定的节拍流水作业，减少制造过程浪费，创造有序的作业生产现场，建立具有精益生产思想的自动化生产线。达到月交付3列地铁车组的目标。步骤：分前期准备、点检完善、拉动、持续改善和总结推广五个阶段，确定在地铁车组生产线进行节拍化拉动式生产，对构成试点线的主要生产线：总装生产线进行全线推进。

3.建立以现场为核心的组织

节拍化拉动式生产的实施，以生产现场为核心，主要目的是拉动各职能部门做好现场服务，及时有效地解决生产现场的各种问题。为了保证系统能够顺利、高效实施，需要高层领导亲历亲为。企业成立以公司总经理为组长的精益生产领导小组，设立专职人员，各相关单位成立相应的实施小组三级项目组织机构，以制造单位为切入点，以生产、工艺、物流、供应链、现场管理五大体系和质量体系为拉动支撑，成立工作小组，小组按推进计划独立开展工作、组织对本组实施计划进行实施，精益生产推进小组对总体实施方案及计划进行节点控制，协调各项目组之间的交互工作。