国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法只是改进了搬运工具，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
      (4)加工浪费
      超过需要的作业称为加工的浪费。加工的浪费分两种:一种是质量标准过高的浪费，即过分精确的加工浪费；一种是作业程序过多的浪费，即多余的加工浪费。
      加工浪费将导致产品成木增加。在产品的制造过程中，有很多加工工序是可以通过取消、合并、重排和简化改善四原则方法进行改善的。
      (5)动作浪费
      不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作均是动作的浪费。常见动作浪费可以划分为12种:两手空闲、单手空闲、作业中途停顿、动作太大、左右手交换、步行过多、转身动作、移动中变换方向、不明作业技巧、仲背动作、弯腰动作、重复动作等。设计好的作业，可以省掉很多多余的动作，既节约了时间，又可以减轻工人劳动负荷。在动作设计时需要符合动作经济原则。
      (6)等待浪费
       由于某种原因造成的机器或人员的等待称为等待的浪费。造成等待浪费的原因通常有:生产线的品种切换、计划安排不当导致的忙闲不均、缺料使机器闲置、上游工序延误导致下游工序闲置、机器设备发生故障、生产线不平衡、人机操作安排不当等。
       还有一种等待是监视机器的浪费。有的企业购买了高速、高价、性能优的自动化设备为了使其能正常运转或其他原因，如监控运行状态、补充材料、排除小故障等，企业通常4安排人员在旁监视，这种浪费称之为“闲视”的浪费。
      (7)不良品浪费
      不良品的浪费是由于工厂内出现不良品，在进行处置时所造成的汁间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:不良品不能修A而产生废品时的材料损失;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的拓失;有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。精益生产提榷“零不良率”，要求及早发现不良品，确定不良品发生的源头，从而杜绝不良品的产生。